“La flexibilidad y eficiencia de nuestros sistemas ZLD es lo que los hace diferentes”

La implementación de soluciones tecnológicas para minimizar la huella ambiental e impulsar una economía circular es un must de todo modelo industrial basado en la sostenibilidad. Conocemos las soluciones de un referente como Alfa Laval, en esta entrevista a Jorge Garcia, Business Dev & Marketing intelligence de la compañía. Jorge cuenta con más de 12 años de experiencia en Alfa Laval, con formación electrónica y automática, ha desarrollado su carrera profesional siempre dentro de los equipos y productos con componente de ingeniería mecánica de alto componente técnico. Ha trabajado con sectores diversos, en los cuales, ha ayudado a aumentar la disponibilidad, fiabilidad y seguridad de los equipos de separación centrífuga y transferencia de calor.

Alfa Laval, está relacionada con la sostenibilidad y el medioambiente desde hace más de 60 años en España. Es una empresa de soluciones globales basadas en tres tecnologías clave: transferencia de calor, separación y manejo de fluidos.

Jorge, ¿puedes explicarnos cómo contribuyen los equipos Alfa Laval a la reducción de residuos y a la protección del medio ambiente?

Creo que el concepto de sostenibilidad es el alma de todos los equipos de la empresa desde antes de que naciera este concepto. El menor consumo energético es el que no se realiza, y la gestión eficiente de los fluidos y de su temperatura es clave. Los equipos de Alfa Laval se emplean para separar mezclas por densidades o para transferir calor o frío, y esto es el centro de todo reaprovechamiento en un fluido.

¿En qué tipo de aplicaciones relacionadas con la energía y la economía circular estáis actualmente implicados con vuestros productos?

El espectro de aplicaciones es muy amplio. Por poner ejemplos, hoy disponemos de sistemas aplicables en la gestión del calor en la generación y transporte del hidrógeno, la separación de nuevos compuestos fermentados o para la gestión de residuos mediante evaporación, por ejemplo como los sistemas ZLD.

Al respecto de la evaporación, ¿Qué experiencia tiene Alfa Laval y cuál es la proyección que aporta hacia la gestión de residuos industriales?

Los sistemas de evaporación son ampliamente conocidos en la compañía. En muchos casos hemos participado para la producción de algún compuesto, pero en relación a la evaporación de fluidos residuales, contamos con diseños propios y compactos de sistemas denominados de vertido mínimo, mínimum liquid discharge, MLD, o vertido cero, zero liquid discharge, ZLD. Son soluciones para la minimización parcial o absoluta de los vertidos líquidos, y para la recuperación de productos y de agua aptos para su reutilización.

Estos sistemas contribuyen a la reducción de la huella hídrica, permiten la reutilización de subproductos y calor residual.

"Contamos con diseños propios y compactos de sistemas denominados de vertido mínimo, mínimum liquid discharge, MLD, o vertido cero, zero liquid discharge, ZLD"

¿Podrías explicarnos cómo funcionan las tecnologías ZLD y MLD en la gestión de efluentes industriales y qué beneficios aportan?

Son sistemas altamente adaptables, y combinan nuestra tecnología como fabricantes de evaporadores de placas y los decantadores centrífugos. La evaporación concentra fluidos de alta viscosidad y suciedad, habituales en los intercambiadores de tubo y carcasa. Sin embargo, en nuestra solución, la evaporación no se produce en el interior del intercambiador sino mediante flash en un depósito centrífugo adyacente. Esto se traduce en el menor consumo energético posible y un montaje más sencillo, como principales beneficios.

Gracias Jorge, pero ¿qué virtudes destacarías del intercambio térmico mediante placas frente a diseños de carcasa y tubos?

Hay aplicaciones donde las placas no son viables, pero hay donde sí lo son, como en el caso anterior, hay 3 factores fundamentales:

Las placas del evaporador están diseñadas específicamente y permiten una distribución uniforme y altas tensiones de corte. Esto resulta en un efecto de autolimpieza para aplicaciones como esta que pueden crear mucha suciedad. A través del diseño de placa corrugado se crea una turbulencia muy elevada y se consigue entre 5 y 10 veces mayor esfuerzo cortante en la superficie en comparación con una circulación forzada en un equipo de carcasa y tubos, incluso cuando la velocidad es menos de la mitad. Aquí hay un extra enorme de consumo energético.

En segundo lugar, la corrosión es otro de los factores habituales a los que se enfrentan estos sistemas, y a veces el acero inoxidable debe sustituirse por titanio. El tamaño de los equipos de carcasa y tubos es mucho mayor y hace inviable el uso de titanio con unos costes y plazos razonables. Se emplean aleaciones como dúplex o super dúplex que no disponen de la misma capacidad que el titanio.

Y, en tercer lugar, los sistemas ZLD se enfrentan a soluciones con un alto grado de variabilidad. Después de concentrarlas es difícil predecir su propiedades físicas, lo que está directamente relacionado con el diseño del intercambiador. Los intercambiadores de placas son flexibles y permiten añadir o quitar placas para potencialmente adaptarse a propiedades que difieren a lo largo del tiempo o de lo inicialmente esperado. Esto no puede hacerse con intercambiadores de carcasa y tubos. Hemos sustituido equipos por ese motivo.

Este tipo de instalaciones deben proyectarse con una justificación de CAPEX y OPEX, dado que su tiempo de vida será largo, ¿de qué modo ayudáis a mantener los costes de explotación bajo control?

Sí, en efecto, los costes durante la operación tienen gran importancia, así como la flexibilidad que comentaba antes. La proyección de vida de una instalación de este tipo debe ser larga y desde hace más de 15 años contamos un centro de servicio en Madrid centrado en 2 tecnologías: intercambiadores de calor y decanters. En combinación con el equipo de técnicos de campo, nos adaptamos a las necesidades de cada caso y prestamos servicios de inspección, limpieza, mantenimiento y reparación de estos equipos.

Precisamente tendremos próximamente una jornada en el propio centro de servicio para mostrar todo lo que hacemos y cómo lo hacemos. Estamos convencidos de que nuestra combinación de producto y servicio es la más fiable y económica al respecto del coste total de propiedad, y lo queremos demostrar.

"Estamos convencidos de que nuestra combinación de producto y servicio es la más fiable y económica al respecto del coste total de propiedad, y lo queremos demostrar"

¿Podrías compartir con nosotros algunos casos de éxito en la implementación de tecnologías de separación y evaporación de Alfa Laval en la gestión de residuos y efluentes industriales en España o en otros lugares del mundo?

Al respecto de la separación centrífuga, la lista de las EDAR municipales o industriales en España es muy larga. Creo que muchos profesionales del agua nos conocen por ello.

Al respecto de soluciones de incorporen evaporación, somos referencia en sector alimentación, pero contamos también con una lista de referencias extensa en el mundo en aplicaciones muy variadas: minería, reciclado de metales y baterías, concentración de rechazos de ósmosis inversa o recuperación de zinc. En Europa tenemos instalaciones recientes en Italia, Alemania, Bélgica u Holanda. En España también contamos con varias referencias que podemos facilitar si alguien está interesado.

Finalmente, si alguna empresa o entidad que esté leyendo este artículo desea contactar con vosotros, ¿cómo podría hacerlo?

Muy fácil, puede visitar nuestra web www.alfalaval.es y dejarnos su contacto en el formulario, puede llamarnos al 913790600 o enviarnos un email a contacto@alfalaval.com.

Aprovecho para recordar e invitar a todo aquel interesado a visitar nuestro centro de servicio. Pueden registrarse y le adelantaremos más información.

Muchas gracias a RETEMA por vuestras preguntas e interés en nuestras soluciones.