Calcín Ibérico. Nueva planta de selección y reciclaje de vidrio

La planta de Verallia y TM Alcudia Reciclatges localizada en Quer, Guadalajara, recupera y selecciona hasta 25 toneladas a la hora de vidrio transparente y mixto procedente de la recogida selectiva.

Verallia y TM Alcudia Reciclatges se unieron para construir una planta de reciclado de vidrio en la provincia de Guadalajara. Las compañías han invertido cerca de 7 millones de euros en esta nueva empresa de reciclado de vidrio, llamada Calcín Ibérico, que cuenta con la tecnología más moderna y tiene una alta capacidad de tratamiento: hasta 25 T/h.

El calcín o casco de vidrio reciclado es necesario para la producción de envases de vidrio, ya que su uso, además de contribuir positivamente al medio ambiente, reduce el consumo de materias primas y de energía. Según el informe de economía circular realizado por Ernst & Young para FEVE, en los últimos 40 años, la industria vidriera ha reducido un 70% las emisiones de CO2 a la atmósfera en Europa. Esto se debe en parte gracias al uso del calcín.

Con esta nueva empresa ubicada en Guadalajara, buscan dar servicio a Madrid y Castilla-La Mancha.

La empresa adjudicataria para llevar a cabo esta obra fue PICVISA. El diseño que esta  escogió para la planta de tratamiento incluye un alto grado de automatización que permite una alta recuperación de materiales reciclables de acuerdo con los indicadores definidos.

Descripción del proceso

• Alimentación

La alimentación a la línea se realiza mediante la descarga de los residuos con pala cargadora sobre dos tolvas colocadas una al lado de la otra.

El sistema de doble tolva permite a la pala cargadora cargar de una vez la producción estimada de 1 hora de producción, pudiendo destinar más tiempo continuado a otras tareas como la carga de camiones. También permite dosificar material de más contaminación de la habitual con una tolva, mientras se procesa material más adecuado al estándar con la otra.

Las tolvas disponen de unos sensores de nivel que indican la cantidad de material que hay dentro de estas en cada momento.

• Alimentadores vibrantes a la entrada material

El flujo de material entra en el proceso se controla mediante una báscula de pesaje que hay en la segunda cinta y los alimentadores vibrantes ubicados en cada una de las tolvas. Los alimentadores proporcionan más o menos material en función de la lectura de báscula y la consigna indicada en el SCADA.

• Separador magnético

Antes de que el material llegue a la cabina de selección principal, el material pasa por debajo de un separador magnético que recoge el metal férrico para separado y es conducido al contenedor de metales férricos.

• Cabina selección principal

En este punto se efectúa una clasificación de los objetos que puedan afectar tanto a la regularidad del proceso como a los sistemas de clasificación. Además se efectúa una segunda clasificación de los objetos procedentes del rebose de la criba de doble piso y antes de pasar por el molino de rodillos.

• Criba doble piso barras y mallas

Es una criba de dos niveles que tiene por objeto adecuar el tamaño del vidrio entre 0-50mm. Para ello dispone de un piso superior con barras paralelas que filtra el material que ya está roto al nivel inferior puesto que se cola entre las barras.

El hundido del nivel superior llega a la malla de tipo flip-flop del nivel inferior que como objetivo conseguir un material con una medida inferior a 50mm.

El rebose del nivel superior (material no plano, como botellas no rotas, y otros) y el rebose del nivel inferior (material de dimensiones mayores a 50mm) se juntan y se conducen mediante cinta transportadora, previo paso por cabina de triaje manual hacia el molino de rodillos para conseguir las dimensiones adecuadas.

• Molino de rodillos

El molino se encarga de triturar el material, obteniendo una fracción inferior a 50mm, apta para el procesado. Posterior al molino, el material se dirige directamente a la criba de barras divergentes.

• Criba de barras divergentes

En este equipo se obtienen dos flujos de material de salido. El primer flujo, el rebose de la criba, se junta con la fracción de impropios extraídos de las cabinas de selección.

El segundo flujo, se unifica con la fracción 0-50mm de la criba de mallas y barras para su posterior procesado por el resto de equipos.

• Separador inductivo

El material proveniente del hundido de la criba de doble piso y previo paso por la criba de barras y mallas, está instalado en la cinta que transporta la fracción 0-50mm.

El separador inductivo, retira los metales no férricos del flujo (latas de aluminio, chapas, etc.) y algunos metales férricos remanentes el material. Los materiales se envían a los correspondientes contenedores según si contienen hierro o no. El resto del material se conduce hacia la criba de finos.

• Criba de finos

Esta criba es de tipo flip-flop de un único piso para la extracción de de finos (0- 8mm).

La criba dispone de dos salidas, el hundido es la fracción 0-8mm. La otra salida es el material procedente del rebose de la criba que será transportado mediante cintas transportadoras hasta un repartidor vibrante que dividirá el material en función de su granulometría.

• Tolva pulmón

La función de esta tolva intermedia ubicada a la salida de la criba de finos, es hacer un pulmón del material de entrada a los equipos de separación óptica asegurando una regularidad en el flujo de material a los equipos y absorbiendo posibles parones en la parte de entrada.

Esta tolva también dispone de un sensor de nivel que indica la cantidad de material que hay dentro de la tolva en cada momento.

• Alimentador vibrante a la salida de la tolva pulmón

El flujo de material que se va hacia los equipos de separación óptica, se controla mediante una báscula de pesaje que hay en la cinta de salida de la tolva pulmón y el alimentador vibrante ubicados a la salida de esta tolva. El alimentador proporciona más o menos material en función de la lectura de báscula y la consigna indicada en el SCADA.

• Repartidor vibrante

El material proveniente del rebose de la criba de finos es conducido hacia el repartidor vibrante. La separación del flujo se realiza por granulometría del material, permitiendo tratar cada flujo de manera optimizada, finos, fracción 8-16mm y fracción 16-50mm.

• Separadores ópticos

El sistema de separación óptica de la planta está formado por siete equipos. Cuatro equipos para la separación del CSP, dos para la separación del color y otro para el rechazo de los ópticos de CSP.

Óptico separación CSP (x4) primera y segunda pasada fracción 8-16mm y 16-50mm:

Los materiales no seleccionados hasta el momento son conducidos y depositados en el repartidor vibrante de los ópticos de primera y segunda pasada de CSP. Los equipos tienen como objetivo la selección y separación del CSP. El material no seleccionado se desvía hacia el acondicionador.

• Material de entrada: Calcín 8-50mm (dividido en dos líneas con corte aproximado a 16mm).

• Tonelaje de entrada de punta estimado: 12 t/h unitario.

• Densidad material aprox.: 1-1,1 t/m3

• Material no objetivo, soplado: Contaminante

• Material objetivo, no soplado: Vidrio

La fracción de materiales 16-50 seleccionado como vidrio por los ópticos de CSP son dirigidos hacia los equipos de separación de transparente. El vidrio de color transparente será dirigido hacia el contenedor de Flint y el de color al contenedor de mixto.

La fracción de materiales 8-16 seleccionados como vidrio por los ópticos de SP son dirigidos hacia el contenedor de mixto.

Óptico separación transparente (16-50mm) primera pasada:

• Material de entrada: calcín.

• Dimensiones de material de entrada: entre 16 y 50 mm.

• Tonelaje de entrada de punta estimado: 8-13 t/h (unitario)

• Densidad material aprox.: 1-1,1 t/m3

• Material soplado: FLINT.

Óptico separación transparente (16-50mm) segunda pasada:

• Material de entrada: calcín.

• Dimensiones de material de entrada: entre 16 y 50 mm.

• Tonelaje de entrada de punta estimado: 8-13 t/h (unitario)

• Densidad material aprox.: 1-1,1 t/m3

• Material soplado: COLOR.

Óptico separación CSP (Rechazo):

Material procedente del acondicionador. Los materiales seleccionados como vidrio por el óptico de rechazo como vidrio son vueltos a introducir en el proceso y enviados de nuevo hacia el repartidor vibrante

• Material de entrada: calcín 8-50mm.

• Tonelaje de entrada de punta estimado: 8 t/h aprox

• Densidad material aprox.: 1-1,1 t/m3

• Material no objetivo: Contaminante (soplado o no soplado).

• Material objetivo: Vidrio para recirculación (soplado o no soplado)

• Acondicionador

El material procedente de la separación óptica de los cuatro equipos de CSP es desviado hacia el acondicionador que mediante un proceso de fricción, se consigue separar las etiquetas del cristal. El papel es aspirado por el sistema de aspiración y el resto de material es conducido hacia el separador óptico de rechazo.

• Cabina de selección secundaria y control de calidad

La cabina de selección secundaria se encuentra al final de proceso. A dicha cabina entran los diferentes flujos que requieren de una inspección final para la optimización de la calidad del material previo a expedición.

• Troje de almacenaje de producto final

 La planta cuenta con seis trojes de almacenaje a disposición. Un troje de almacenaje para el rechazo de CSP, otro para el rechazo de finos, otros dos para el vidrio mixto, otro para el vidrio transparente y un último de reserva. Debido al corto plazo de tiempo con el que se llevó a cabo este proyecto, PICVISA trabajó en turnos durante las 24h del día y con una gran coordinación con los proveedores y los responsables TM Alcudia Reciclatges y Verallia. Gracias a esta coordinación transversal entre todos los actores de la obra y el gran ambiente de trabajo generado, PICVISA y Calcín Ibérico continúan colaborando.

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