Gestión sostenible de residuos de disolventes en la industria, el caso de REGADI en Galicia

Desde sus sedes de O Porriño (Pontevedra) y de Aveiro (Portugal), en Drogas Vigo satisfacen las necesidades de disolvente de algunas de las más importantes empresas situadas al noroeste de la Península Ibérica. En coherencia con su estrategia corporativa de ‘Distribución Sostenible’, hace doce años la empresa se propuso un reto muy ambicioso, orientado a ayudar a sus clientes creando y ofreciéndoles un servicio capaz de garantizar la gestión sostenible de los residuos generados por los disolventes que comercializaban. Ése fue el germen de la Recuperadora Gallega de Disolventes (REGADI), miembro de la Asociación Profesional de Empresas Medioambientales de Galicia (APROEMA) desde septiembre de 2013.

La organización de REGADI trabaja para generar soluciones medioambientalmente sostenibles, ofreciendo a sus clientes la gestión de los disolventes utilizados, a través del tratamiento, recuperación y reutilización de los disolventes recuperados. Los residuos de disolventes provienen de clientes de diferentes sectores industriales, tales el farmacéutico, la automoción, la fabricación de pinturas o plásticos, la producción de biodiésel, etc. 

“Como gestores de residuos y dentro del sector químico, siempre hemos estado comprometidos con el medio ambiente y hemos querido desmitificar la percepción que, en determinados casos, pueda tener la sociedad, relacionando directamente pero erróneamente a las empresas químicas con la contaminación. En realidad, desde hace muchos años, la industria química ha sido pionera en dedicar esfuerzos técnicos y financieros muy importantes a fin de  mejorar la salud y la seguridad, y su relación con el medio ambiente”, afirma la responsable del departamento técnico de Regadi, Begoña Llauger.

Una planta química de reciclado

Las instalaciones de REGADI se levantan sobre una superficie de 1.800 metros cuadrados, junto a las dependencias de Drogas Vigo en la Carretera a Salceda. El diseño de la misma fue elaborado por el Departamento de Química de la Escuela de Ingenieros de la Universidad de Vigo, gracias a un acuerdo de colaboración. La planta de reciclado dispone de una zona interior y otra exterior totalmente diferenciadas en donde se lleva a cabo un proceso “totalmente automatizado” que favorece la gestión de los procesos a la vez que proporciona la máxima fiabilidad a los resultados, según Llauger.

La zona interior cuenta con dieciséis tanques de recepción y almacenamiento de los residuos y otra de almacenamiento del disolvente reciclado. “Todos los tanques son de acero inoxidable y tiene una capacidad de 24 metros cúbicos”, concreta Llauger. La zona exterior está formada por un equipo de vacío; un evaporador de película fina agitada o ATFE (Agitated Thin Film Evaporator, en inglés) ­el componente innovador de la instalación, ya que se trata de un equipo utilizado básicamente en la industria farmacéutico; una columna de destilación fraccionada; y una torre de tratamiento de compuestos orgánicos volátiles (COV), o lo que es lo mismo, vapores o gases que desprenden los compuestos con carbono.

“La mayoría de los disolventes y pinturas tienen COV, lo cual afecta a las emisiones a la atmósfera de ciertos vapores, de ahí el control medioambiental de dicho parámetro”, explica la técnico.

Dos fases, dos disolventes distintos

En el ATFE y la columna de destilación fraccionada recae en gran medida el proceso de reciclado de la planta. Ambas unidades representan las dos fases que puede atravesar el tratamiento de un disolvente usado en función de la pureza que se desee obtener tras su tratamiento. Así, por ejemplo, el típico proceso de tratamiento de residuos de disolventes en REGADI, empieza con la recogida de disolventes sucios mediante camión cisterna o contenedores de 1.000 litros. Cuando el residuo llega a planta se analiza, y sólo se aceptará su tratamiento si las características técnicas del mismo están dentro de las exigibles para poder ser reciclado. Pasado este corte, se almacena en los tanques de decantación para separar los componentes inertes más pesados. La mezcla más líquida de polímeros y disolventes es la que se destina al ATFE para iniciar el proceso de reciclado propiamente dicho.

En el ATFE se realizarán los procesos que dan lugar al disolvente reciclado, el cual se podrá nuevamente reutilizar en diferentes procesos y aplicaciones industriales con bajas exigencias técnicas, como pueden ser productos de limpieza para mantenimiento de equipos e instalaciones. “En esta fase, también se genera una mezcla residual de polímeros y lodos de destilación que enviamos al gestor de residuos autorizado para que los gestione según lo establecido en la legislación vigente”, explica Llauger.

En la columna de destilación fraccionada se lleva a cabo una separación más fina de la mezcla de disolventes, o una purificación de la misma, lo que permite que tras este nuevo proceso de purificación, puedan ser utilizados en aplicaciones con requerimientos técnicos especiales. 

“El tratamiento en esta columna nos permite separar los componentes para poder posteriormente utilizarlos junto con ‘disolventes frescos’ en la preparación de una nueva formulación de disolventes. Después de esta operación, la mezcla de disolventes está preparada para poder ser utilizada en el proceso original de producción. Nuestra tecnología nos permite, si fuese necesario y a petición de nuestros clientes, separar individualmente cada uno de los disolvente de la mezcla”  indica la técnico de REGADI.

La columna de destilación también tiene la capacidad de tratar residuos sin restos sólidos. Un caso concreto es de la purificación de una mezcla de disolventes a fin de disminuir la humedad de la mezcla, como ocurre, por ejemplo, en el proceso de reciclado del metanol. En este proceso, la planta separa la glicerina y el biodiésel, logrando un metanol 99% puro y con una humedad menor al 0,1% en peso, y listo para volver a usarse en origen.