Planta de recuperación de materiales de Sogama, Cerceda (Galicia)

Ocho meses han sido suficientes para que la empresa gallega Valtalia, con ingeniería propia, construyese y equipase la nueva planta de clasificación para los materiales contenidos en la bolsa negra (basura convencional) que cada día producen los 294 ayuntamientos gallegos adheridos a Sogama (el 94% del total). Innovación y vanguardismo, junto con grandes dosis de rigor, disciplina y exigencia, que han hecho posible que la Sociedade Galega do Medio Ambiente cuente hoy con la infraestructura industrial de sus características más moderna de Europa y una de las de mayor entidad a nivel mundial.

Una vez construida y equipada, la nueva instalación aborda ahora tres meses de pruebas en los que se testará su perfecto funcionamiento, previendo que su puesta en marcha definitiva tenga lugar a finales de este mismo año, momento en el que concluirá la primera fase de la ampliación del complejo medioambiental de Cerceda, que proseguirá con una segunda fase en la que Valtalia remodelará la actual planta de reciclaje, tratamiento y elaboración de combustible, culminando el proyecto en 2019.

Las dos plantas, que podrán trabajar tanto de forma independiente como de forma conjunta, sumarán una capacidad de tratamiento de un millón de toneladas anuales de residuos urbanos. 

El principal objetivo de la ampliación del complejo medioambiental es recuperar los materiales contenidos en la basura convencional (bolsa negra) y susceptibles de ser reciclados, operativa que se complementa con la elaboración, tal y coomo se ha venido haciendo hasta ahora, de un Combustible Derivado de Residuos (CDR) a partir de la fracción no reciclable, y apto para su valorización energética en la Planta Termoeléctrica del Complejo. 

Esta actuación situará a Sogama en los primeros puestos del ránking de las empresas de su sector en todo el mundo. Los beneficios de esta mejora se traducirán en una mayor contribución al reciclaje, multiplicando por cuatro sus cifras actuales de recuperación al aportar cada año a la industria transformadora más de 120.000 toneladas de materiales que se convertirán en nuevos recursos, y un menor vertido, pretendiendo reducirlo hasta el 10%, objetivo del Consejo Europeo para el año 2035 y al que la compañía dará debido cumplimiento con más de 15 años de antelación.

Siguiendo el paradigma de los países europeos más avanzados y comprometidos con la preservación del entorno, como es el caso de Alemania, Suecia, Bélgica y Holanda, que cuentan con altas tasas de reciclaje y de valorización energética en un claro compromiso con el desarrollo sostenible al conjugar de forma equilibrada el crecimiento económico, la protección ambiental y la cohesión social, Sogama confía en alcanzar a corto plazo el vertido técnico cero, lo que quiere decir que sólo depositará en vertedero aquellos residuos que, dadas sus características, no se puedan reciclar ni valorizar material o energéticamente.

El Grupo gallego Valtalia ha llevado a cabo la integración de las nuevas plantas con las instalaciones existentes en el complejo, esto es: Almacén de CDR, Planta de Clasificación de bolsa amarilla, Planta Termoeléctrica, y Servicios Auxiliares (Instalaciones Eléctricas, Sistemas de Protección Contra Incendios, etc.), permitiendo de esta forma la operación del conjunto del complejo industrial.

El diseño y la integración electromecánica ha sido realizada por el Grupo VALTALIA, suministrando para ello equipos de fabricación propia y otros de primeras marcas en el sector del reciclaje de residuos, como son GH, STADLER, LEBLAN, TOMRA, LINDNER, FAES, FELEMAMG, ALMO y S&P,  así como en la automatización de procesos, contando con proveedores como ROKCWELL o SCHNEIDER.

La nueva planta de recuperación dispone de una superficie de aproximadamente 14.000 m2 así como de una zona cubierta de stock de materiales recuperados con 1.530 m2.

Todos los equipos cuentan con marcado CE y con los más modernos sistemas de seguridad: sistemas de enclavamiento, tirones de seguridad y setas de emergencia, carenado y protección de partes móviles, entre otros.

La planta incorpora los últimos avances tecnológicos existentes en materia de automatización, comunicaciones y sistemas de información, lo que permite a la instalación estar preparada para la emergente Industria 4.0: Registro y análisis automático en tiempo real de los parámetros de funcionamiento y producción.

Principales procesos de tratamiento

Las instalaciones disponen de 8 equipos abre-bolsas, que permiten garantizar la apertura de las mismas y dispersión de los residuos, facilitando los procesos de recuperación posteriores.

Para llevar a cabo una óptima clasificación por tamaños de las distintas fracciones de residuos, de modo que se facilite el tratamiento y recuperación de materiales en las distintas etapas, las instalaciones disponen de un total de 18 tromeles de triaje, a partir de los cuales se obtienen otras fracciones de diferente granulometría. Todas ellas serán sometidas a distintos procesos de clasificación de residuos que permitirán recuperar hasta 11 tipologías de materiales de un modo completamente automatizado:

• Fracción menor de Ø 90 mm, con un alto contenido en materia orgánica, se trata de forma específica a través de dos líneas de tratamiento que permiten recuperar: metales férricos y aluminio,mediante los correspondientes separadores Overband y Foucault, vidrio con una calidad adecuada para su valorización en vidrieras y envases plásticos monodosis. Para la recuperación estos últimos materiales se dispone de una combinación de procesos de triaje y clasificación con tecnología óptica. 
• Fracción comprendida entre Ø 90 mm-250 mm. Es la fracción residual con mayor contenido en materiales reciclables. Esta fracción se somete a una primera clasificación utilizando 6 separadores balísticos, que segregan el material de entrada según su densidad y forma en tres  flujos, que a su vez serán sometidos a distintos procesos de selección:

- Flujo de ligeros o planares (2D), que contiene principalmente papel/cartón y plástico film, textil, celulósicos, etc. La Planta dispone de 4 líneas de clasificación de planares, que permiten recuperar el film y el papel/cartón contendido en dicha fracción mediante tecnología óptica.
- Flujo de pesados o rodantes (3D): Es el que aglutina la mayor cantidad de materiales plásticos y brik, además de metales férricos y aluminio, entre otros. La planta dispone de 4 líneas de clasificación óptica de rodantes para la recuperación de envases de PET, PEAD, Brick, Polipropileno, Poliestireno y Plástico Mix, así como el papel/cartón de tipología rodante, como cajas de cartón. Y todo ello a través de tecnología de separación óptica y tras haber aspirado el film, permitiendo limpiar así el flujo de rodantes de posibles materiales ligeros que pudiesen entorpecer la separación óptica posterior. Además, para la clasificación de los metales valorizables contenidos en esta fracción se dispone de separadores tipo Overband para la recuperación de metales férricos, y Foucault para los de aluminio. 

• Fracción comprendida entre Ø 250-400 mm. En este caso se dispone de una línea completamente automatizada para el tratamiento de esta fracción, de modo que a partir de un proceso de trituración y separación balística se obtienen flujos de residuos de naturaleza planar y rodante que alimentará a las líneas de recuperación descritas en los puntos anteriores.
Para llevar a cabo los procesos de clasificación óptica descritos, se han habilitado 35 separadores ópticos de primeras marcas, como son TOMRA y BINDER, con anchos comprendidos entre 1400 y 2800 mm, que se distribuyen en la planta para clasificar los distintos tipos de materiales reciclables, mediante el soplado en positivo de los mismos, así como para el control de calidad de distintas fracciones, mediante el soplado en positivo de los materiales impropios contenidos en cada fracción. Además, y con el fin de garantizar la correcta calidad de los materiales recuperados que así lo requieran, se dispone de una cabina de triaje manual que cuenta con sistemas de climatización, iluminación e aislamiento acústicos necesarios para garantizar unas adecuadas condiciones ergonómicas de trabajo.
• Fracción mayor de 400 mm. Será clasificada a través de los trómeles de voluminosos de las instalaciones y derivados a una cabina de triaje en donde se podrán recuperar, en su caso, aquellos materiales reciclables presentes en esta fracción.

Una vez seleccionados por tipologías los materiales, se llevará el cabo el prensado automático de los mismos, a través de 9 bunkers de material seleccionado que alimentarán automáticamente a tres prensas multimaterial. Adicionalmente se dispone de dos prensas de metales para el prensado automático de férricos y aluminio. 

Una vez clasificados los materiales reciclables, los rechazos del tratamiento serán destinados a la elaboración de un combustible derivado de residuos (CDR), para lo cual se dispone de dos trituradoras de última generación, capaces de adaptar la granulometría del residuo a los requerimientos de la Planta Termoeléctrica.

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