Nuevo módulo de recuperación de vidrio de la planta de Caudete de las Fuentes

El objeto del presente artículo es hacer una breve descripción de la nueva sección de recuperación de vidrio instalada en la nave de afino de la planta de tratamiento de RU de Caudete de las Fuentes, adscrita al Plan Zonal de Residuos 4, área de gestión V3, administrado por el Consorcio Valencia Interior. La concesionaria del citado contrato es UTE ECORED, conformada en un 99,95% por Urbaser.

UTE ECORED fue una de las plantas adjudicatarias para la construcción y explotación de una sección de recuperación de envases de vidrio, mediante concurso promovido por Ecovidrio en 2016. 

El proyecto básico se fundamentó en las experiencias piloto previas llevadas a cabo principalmente en TIR Cantabria (Urbaser) a escala industrial.

Las obras fueron ejecutadas por Urbaser, siendo el tecnólogo principal PICVISA.

Antecedentes

A continuación se describe de forma resumida los procesos y equipos principales de la Planta de RSU donde se va a implantar la nueva línea de clasificación recuperación de REV.

Para enfocar bien el problema hemos de remitirnos primero al proceso de afino que previamente hay instalado en la nave de afino de la planta de RU de Caudete de las Fuentes, que se utiliza para el tratamiento de unas 33.000 Tn/año de bioestabilizado bruto a un flujo de régimen en torno a 15-17 Tn/h. El proceso de afino esencialmente se alimenta con bioestabilizado bruto sin afinar procedente de las secciones de compostaje de las plantas de Lliria y Caudete de las Fuentes adscritas a la concesión de la UTE ECORED, material que primero se ha fermentado en túneles aerobios durante 2 semanas, y posteriormente se procesa en maduración en nave cerrada con volteos semanales durante 5 a 6 semanas. 

El afino preexistente consiste en un alimentador bisinfín que envía el bioestabiliazo bruto a un tromel de 12 mm de luz. El hundido fino se procesa en una mesa densimétrica, obteniéndose bioestabilizado afinado (compost), un drenante valorizable inferior a 2 mm, y un rechazo de mesa denso inferior a 12 mm, que se une mediante cintas transportadoras al rebose de tromel de afino y se envía directamente al rechazo.

Se hicieron muestreos del flujo del rechazo de afino en composición y granulometría obteniéndose los resultados promedios que se muestran en la Gráfica 1.

El diseño que se proyectó consistiría en la recuperación del vidrio presente en el rebose del tromel de afino, con una separación de metales previa, un cribado para eliminar elementos impropios de mayor tamaño (> 42 mm), un clasificador neumático para separar el material denso donde está el vidrio del material más ligero (plástico, papeles y fracción orgánica de compost superior a 10 mm), una criba de barras para enviar a ópticos sólo el material denso “similar” a fragmentos de vidrio (es decir, fragmentos relativamente planos con dos dimensiones principales y otra menor de cierto espesor), y finalmente una separación neumática en un detector óptico.

Descripción del proceso de recuperación de vidrio

Al igual que antes el proceso comienza con la alimentación del bioestabilizado bruto a través del alimentador bisinfín.Posteriormente se envía el material mediante cintas transportadoras de banda al tromel de cribado de finos, de 12 mm de luz.

El hundido del tromel se envía a la mesa densimétrica obteniéndose 3 flujos:

• Bioestabilizado afinado (a trioje de bioestabilizado afinado o compost)
• Drenante inferior a 2 mm (este material se valoriza como material drenante)
• Rechazo denso  de mesa densimétrica 2mm-12 mm.

El flujo de aire de la mesa densimétrica se depura en un ciclón y posteriormente en filtro de mangas, enviando el aire depurado al exterior mediante una soplante a través de una chimenea, en las mismas condiciones actuales ya reguladas por la autorización ambiental integrada.

Por otro lado el rebose de tromel se envía a la sección de clasificación de vidrio mediante transportadoras de banda, sometiéndose a los siguientes procesos:

• En primer lugar se retiran los metales presentes en el flujo, mediante un separador de inducción precedido de un alimentador vibrante. Los metales no férricos se separan mediante la inducción de corrientes de Foucault. Los metales férricos por el contrario se separan en un tambor magnético previo. El resto del flujo cae a través del cajón de vuelo y se recoge en otra cinta transportadora.
• Posteriormente sometemos al material a una criba vibrante de mallas de 42 mm de luz. El objetivo es retirar los objetos mayores de ese tamaño y mandarlos al flujo de rechazo de la mesa densimétrica. El hundido de esa criba se envía a un clasificador neumático.
• La siguiente operación consiste en retirar del flujo los elementos ligeros. Para ello se dispondrá de un clasificador neumático en el que la fracción ligera será aspirada y transportada mediante conductos en corriente de aire hasta un ciclón de recuperación. El material más denso no aspirado de recogerá en las cintas de salida.
Los conductos de aire se proyectan metálicos y trabajan en depresión. 
• Tras la separación de los ligeros, el material denso se envía a una criba vibrante de barras con el objetivo de enviar al óptico sólo aquellos elementos similares a fragmentos de vidrio (lajas, ripios y fragmentos más o menos planos).
• La fracción cribada se envía a un alimentador vibrante que permite la distribución uniforme del flujo de alimentación al óptico.
• Finalmente se alimenta al separador óptico, que dispone de un escáner que mediante un software de reconocimiento óptico es capaz de estimar si un determinado fragmento es o no de vidrio y conocer su ubicación, accionando con el retardo necesario una serie de válvulas neumáticas, que mediante un chorro de aire a presión (proporcionado por un grupo compresor con capacidad entre  0,7-0.9 MPa y hasta 7.500 lpm) impulsarán ese fragmento de vidrio a través del cajón de vuelo hasta la troje de vidrio recuperado. El material de rechazo se encauzará mediante un tolvines a la troje de rechazo o drenantes. El óptico trabaja en configuración de doble track.

El vidrio recuperado se almacena en la troje correspondiente (o directamente en contenedor) para su carga y expedición en camiones mediante pala cargadora, en lotes de 25 Tn. 

Todos los elementos y el proceso se proyectan dentro de la nave de afino actual y respetando íntegramente sus paramentos, sin afectar a la capacidad de tratamiento del afino, ni a las emisiones ni a los vertidos respecto a la situación previa.

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