La planta de tratamiento mecánico biológico está ubicada en el Término Municipal de Manises (Valencia), siendo su titular la Entidad Metropolitana para el Tratamiento de residuos del Área Metropolitana de Valencia (EMTRE). La construcción y explotación de la planta se adjudicó a la Unión Temporal de Empresas SFS Instalación 3, formada por SAV (Sociedad de Agricultores de Valencia, en un 65,01%) y FCC (Fomento de Construcciones y Contratas, en un 34,99%). La instalación inicia su actividad en diciembre de 2012.
El origen del residuo tratado en la planta es el contenedor gris de recogida indiferenciada de la ciudad de Valencia y su Área Metropolitana.
El tratamiento que reciben dichos residuos se estructura, de forma muy resumida, en cuatro grandes secciones o bloques:
Tratamiento mecánico de clasificación de los residuos y recuperación de materiales para reciclado.
Tratamiento biológico de estabilización de la fracción orgánica recuperada en la anterior fase. Dicho tratamiento se realiza en trincheras dinámicas con aporte de oxígeno (aire) para activar, controlar y acelerar el proceso.
Maduración de la fracción orgánica estabilizada en nave independiente.
Afino final del material bioestabilizado.
Con el objetivo de aumentar la eficiencia de recuperación de materiales y por tanto disminuir la cantidad de residuos eliminados en vertedero, la EMTRE, junto con la UTE SFS, han llevado a cabo este innovador proyecto, que al ser presentado a Ecovidrio, mostró su interés por la novedosa propuesta, iniciando un procedimiento negociado para poder participar en el mismo.
La nueva planta se ubica entre las fases de estabilización y maduración (por las razones que a continuación se exponen) y responde a los siguientes objetivos:
• Concentración de la fracción orgánica en proceso, por medio de la eliminación de elementos inertes. La fracción orgánica obtenida en el tratamiento mecánico proviene de un corte de cribado de ø 90 mm. Este tamaño de cribado logra la recuperación de la mayor parte de los orgánicos existentes, pero lleva consigo el hundido de un porcentaje importante de fracción inorgánica. Una reducción del tamaño de corte conseguiría una mayor concentración de la fracción orgánica, pero a costa de perder una parte importante de ésta en el rechazo primario con destino a vertedero.
Sin embargo, tras la fase de estabilización en trincheras, el material ha reducido de forma drástica su humedad global y la materia orgánica, en su mayor parte, se ha disgregado. En tales condiciones es posible realizar un cribado mucho más restrictivo, permitiendo por un lado continuar el proceso de maduración con una fracción orgánica altamente concentrada, prácticamente libre de contaminantes inorgánicos, y por otro, tratar la fracción inorgánica, para la obtención de los subproductos, sin contaminación de la fracción orgánica.
• Incremento de la recuperación de vidrio para su reciclado. Actualmente el vidrio se recupera en la fase de tratamiento mecánico, tras la separación de voluminosos, de forma manual (únicamente envases íntegros, no fracturados) y en condiciones que no permiten una recuperación de forma eficaz, dado el caudal circulante en ese punto. No resulta factible su recuperación en fases posteriores del tratamiento mecánico por las roturas que sufre, que hacen inviable su recuperación manual. A continuación, se produce el cribado a 90 mm y la mayor parte del vidrio (normalmente fragmentos de rotura) hunde acompañando a la fracción orgánica.
Este vidrio, tras los volteos de trincheras y, sobre todo, de maduración, va reduciendo progresivamente su tamaño, llegando al final del proceso en forma de fragmentos de pequeñas dimensiones. Hasta la fecha, este vidrio terminaba formando parte del rechazo de afino, siendo enviado a vertedero. Para evitarlo se pensó en montar una instalación en el afino, para su recuperación por medio de separadores ópticos. El mayor problema que se planteaba está asociado a la baja granulometría y la alta concentración de infusibles rodantes de muy similares propiedades físicas. este motivo, y considerando el resto de ventajas adicionales que aquí se exponen, se planteó como mejor opción la ubicación de la separación del vidrio entre las fases de estabilización y maduración, junto al cribado intermedio. En este punto el vidrio mantiene mejores condiciones, en cuanto a un mayor tamaño, para su recuperación y su reciclado y alcanza unos valores en la humedad media suficientes para permitir el correcto tratamiento.
• Incremento en la recuperación de aluminio. El corte empleado para la separación de la fracción orgánica, ø 90 mm., hace que una cantidad importante de los envases de aluminio presentes hundan, acompañando a la fracción orgánica. Inicialmente se descartó la implantación de un separador inductivo en este punto por la suciedad adherida a las latas y por el alto caudal de la cinta transportadora. Observando el porcentaje de latas de aluminio existente en la salida de trincheras y su grado de limpieza, se decidió incorporar también un separador inductivo en la fracción de más alta granulometría de la nueva instalación.
• Posibilidad de obtención de CSR. Tal y como se verá a continuación en la descripción del proceso, el tratamiento implantado permite obtener una fracción ligera que, presenta unas características muy adecuadas para la posible obtención de una cantidad importante de CSR.
• Incremento en la recuperación de férricos. Por último, se instalan separadores magnéticos ya que, a pesar de que ya existen separadores de este tipo en la fracción orgánica obtenida en el tratamiento mecánico, sigue existiendo un porcentaje menor, aunque significativo, de diferentes tipos y tamaños de materiales férricos que, debido a las condiciones de caudal de la fracción orgánica obtenida, no pudieron ser separados.
Con la implantación de esta nueva línea se mejora la calidad del material bioestabilizado producido en la planta de Manises, se cierra el ciclo de vida del vidrio generado en el Área Metropolitana, puesto que se consigue recuperar los residuos de vidrio depositados de manera inadecuada en el contenedor todo uno, y se incrementa la recuperación de subproductos (Al, Fe, CSR), reduciéndose de este modo los rechazos eliminados en vertedero.
Con la implantación de esta nueva línea se mejora la calidad del material bioestabilizado producido en la planta de Manises, se cierra el ciclo de vida del vidrio y se incrementa la recuperación de subproductos (Al, Fe, CSR), reduciéndose de este modo los rechazos eliminados en vertedero.
El proceso se inicia con la descarga del material procedente de trincheras, en donde ha permanecido un mínimo de dos semanas, sometido a ciclos programados de impulsión / aspiración de aire y un total de 14 volteos a baja velocidad. La descarga se realiza sobre dos pisos móviles dosificadores colocados transversalmente a la nueva línea.
La transferencia se lleva a cabo por medio de una cinta tripper, ya existente en la actualidad, a la que se ha dotado de una serie de funcionalidades que permiten optimizar el volumen de carga de los fondos móviles, de forma totalmente automática, y en función del nivel de carga de éstos y del caudal de alimentación en cada momento. Todo ello gracias a una serie de sensores de nivel y encoder de posición. Un enlace wifi industrial garantiza la perfecta sincronización entre todos los elementos que intervienen en la carga de los fondos móviles.
El volumen útil conjunto de los dos fondos móviles, más de 150 m3, permite las descargas directas del material sobre los fondos móviles. No obstante, en previsión de cualquier eventualidad, el tripper puede descargar sobre el suelo, permitiendo la configuración de uno de los fondos móviles, la alimentación posterior con pala cargadora.
El caudal de alimentación se puede regular, siendo el de diseño de 25 T/h.
Por medio de cintas transportadoras, el material se conduce hasta la parte superior de una torre de cribado que permitirá clasificar el material entrante en 4 fracciones diferentes según su granulometría por medio de tres etapas de cribado en serie, verticalmente de arriba abajo:
Primera etapa de cribado
Realizada sobre una criba de discos con una ventana de cribado de 35 x 44 mm.
Segunda y tercera etapas de cribado
Realizada sobre una criba de malla elástica con doble piso. Los cortes adoptados han sido 15 y 20 mm.
Por tanto, en la torre de cribado se producen las siguientes fracciones:
- Fracción mayor de 35 x 44 mm.
- Fracción: 20 <ø< 35x44 mm.
- Fracción: 15 <ø< 20 mm.
- Fracción menor de 15 mm.
Fracción mayor de 35 x 44 mm.
Sobre esta fracción se realiza primero una separación de férricos y a continuación una separación de aluminio en un separador inductivo.
Tras estas separaciones, el remanente se conduce por medio de cintas hasta el separador neumático densimétrico SDS.
La fracción pesada se conduce mediante cinta hasta el troje de almacenamiento de rechazo.
La fracción ligera, con la posibilidad de incorporar la fracción ligera de 20/35x44, se conduce hasta la tolva de alimentación de la embaladora. Este material reúne las características necesarias para la producción de CSR.
Fracción: 20 <ø< 35x44 mm.
Este material, como veremos más adelante, se une a la fracción pesada de 15/20 mm y se conduce hasta un separador densimétrico tipo zig-zag, que por medio de contracorrientes controladas de aire, permite la separación de los materiales en función de su densidad.
La fracción ligera, tras su decantación en el ciclón correspondiente, se conduce hasta una cinta reversible que depositará el material, bien incorporándola a la fracción mayor de 35x44, o bien sobre el troje de almacenamiento según convenga en cada momento.
La fracción pesada se eleva por medio de cinta transportadora nervada hasta el separador óptico 1.
Fracción: 15 <ø< 20 mm.
Por medio de las cintas correspondientes, y tras su paso por un separador magnético, se deposita sobre otro separador tipo zig-zag.
La fracción ligera descargada por el ciclón se incorpora a la fracción menor de 15 mm., conduciéndose ambas fracciones hasta un troje de almacenamiento, para ser incorporadas finalmente a la meseta correspondiente para seguir con el proceso de maduración.
La fracción pesada se incorpora a la corriente del material de 20/35x44, para seguir los pasos indicados en el anterior punto.
Tal y como se ha dicho, las fracciones pesadas de 20/35x44 y de 15/20 mm., son las que alimentan al separador óptico 1, en el que se incorpora previamente una criba de barras en donde se separan la mayor parte de los rodantes y fragmentos 3D. El hundido de este separador se descarga sobre el alimentador vibrante que acondiciona el flujo de material para la separación óptica del vidrio.
El vidrio recuperado en el separador óptico 1 se conduce, mediante cinta transportadora, hasta un alimentador vibrante encargado de suministrar adecuadamente el caudal al segundo separador óptico, donde se produce la limpieza y depuración final de la fracción vidrio recuperada, por medio del soplado de los elementos impropios.
El vidrio recuperado se conduce mediante una cinta transportadora hasta el troje de almacenamiento. Esta cinta está capotada para evitar la contaminación del vidrio por el polvo en suspensión.
El troje de almacenamiento está cubierto y dotado de cierre por medio de una puerta de accionamiento rápido, para evitar posibles contaminaciones.
Asimismo, dispone de una cinta reversible sobre la que descarga la cinta capotada, cuyo objetivo es optimizar el volumen disponible de almacenamiento.
Tras múltiples pruebas y ensayos en las Instalaciones de Manises, se ha alcanzado finalmente un diseño altamente operativo y eficaz. Es por ello que queremos mostrar nuestro agradecimiento y reconocimiento al trabajo y dedicación del personal técnico de la UTE y a las Entidades y Administraciones implicadas, de forma muy especial a la Administración titular de las instalaciones, EMTRE, sin cuyo apoyo y estrecha colaboración no hubiera sido posible la ejecución del Proyecto.
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