Ecoparque Gran Canaria Norte

La adecuación y modernización del Ecoparque Gran Canaria Norte ha sido promovido por el Cabildo Insular de Gran Canaria con el objetivo de  adecuar las instalaciones de tratamiento de residuos de la Isla a los requisitos cada vez más exigentes que establece la legislación. La población atendida por el Ecoparque Gran Canaria Norte  es de unos  540.000 habitantes y de 14 municipios lo que representa un total del 64% y 67% respectivamente del total de la Isla.

El Ecoparque Gran Canaria Norte está ubicado en el término municipal de Las Palmas de Gran Canaria, exactamente en el Barrio de Salto del Negro. El Ecoparque está constituido por las siguientes instalaciones:

• Zona de acceso para el control de los residuos
• Plataforma de descarga de los residuos domiciliarios
• Planta de Selección de envases ligeros
• Planta de Selección de fracción resto
• Planta de almacenamiento temporal de Residuos peligrosos
• Planta de Bioestabilización de Residuos
• Planta de Biometanización
• Área de trituración de fracción vegetal y voluminosos
• Celdas de vertido
• Planta de tratamiento de aires
• Área de cogeneración
• Aula Ambiental

ZONA DE ACCESO PARA EL CONTROL DE LOS RESIDUOS

Consta de un edificio de recepción con un sistema de pesajes habilitado por dos básculas de pesaje en el cual se realiza el identificado y control de todos los camiones que acceden al complejo procediendo a identificar su procedencia, carga e indicando el destino del residuo que transporta. Se dispone de una cámara cenital que permite en los camiones de caja abierta identificar el tipo de residuos que trae. En este edificio se centralizan todas las cámaras de vigilancia de la instalación así como el sistema de avisos de la protección contraincendios.

PLANTA DE SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN DE LA FRACCIÓN RESTO DE RU (TODO-UNO)

Una vez identificado el residuo en la entrada de la instalación se le indica el destino al transportista y en el caso de ser residuos procesables en la planta de selección de la fracción resto, este se dirige a la plataforma de descarga. Esta plataforma es una explanada pavimentada que posibilita la maniobra para que los camiones puedan descargar en las diferentes puertas que dan acceso al foso de descarga. Existen un total de 13 puertas de descarga incluyendo las dos de los laterales que sirven para mantenimiento de los puentes grúa.

El residuo es depositado en un foso de descarga con capacidad aproximada para unas 1600 Tn de residuos lo que equivales a una capacidad de almacenamiento de aproximadamente 2,5 días. Mediante el empleo de dos puentes grúa  con sendos pulpos de carga se coge el residuo depositado en el foso y se introduce regularmente en la línea de tratamiento de la planta de selección de la fracción resto. El control de los puentes grúa se realiza desde la cabina de control de los puentes ubicadas en la parte superior del foso de descarga y dotada de dos puestos de control. Toda la operativa está asistida por un sistema de pesaje en contínuo de los pulpos y de un sistema de cámaras de vigilancia que asisten al operario en los ángulos muertos.

La Planta de Selección de la fracción resto está compuestas por dos líneas de tratamiento con capacidad de 60 Tn/h. Las entradas actuales susceptibles de ser tratadas en la citada planta oscilan alrededor de las 220.000 Tn/año.

Los residuos son introducidos en la línea mediante dos alimentadores de tablillas metálicas de manera que acaban siendo trasnportados mediante cintas hasta los trómeles. Los trómeles se encargan de realizar una separación granulométrica en tres fracciones:

1. Fracción 0-80 mm
2. Fracción 80-350 mm
3. Fracción > 350 mm

La fracción 0-80 mm es rica en materia orgánica. No obstante se le  practica una separación de aquellos elementos no interesantes para el proceso de tratamiento de la materia orgánica, ya sea vía bioestabilización o biometanización o que tienen algún interés para su recuperación como valorizables, como la obtención de metales.

Este hundido de trómel es transportado mediante el conjunto de cintas transportadoras  hasta el proceso de bioestabilización y proceso de biometanización. Para poder realizar esa diferenciación de destinos la fracción 0-80 mm, previo paso por un separador electromagnético, es conducida a un criba vibrante con malla elástica de 40 mm de luz. En la citada criba se obtienen dos fracciones:

I. Fracción inferior a 40 mm que es desviada al proceso de bioestabilización
II. Fracción entre 40 y 80 mm que es derivada a un separador óptico que se encarga de seleccionar la materia orgánica más pura de ese flujo, de manera que el material soplado se conduce a la planta de biometanización y el resto de material se mezcla con la fracción inferior a 40 mm para enviarlo a la planta de bioestabilización.

La fracción 80-350 mm de ambos trómeles es conducida a dos trituradores cuyo cometido principal es abrir las bolsas cerradas y homogeneizar granulométricamente ese flujo. Tras los trituradores el material es enviado a los separadores balísticos. En dichos separadores se obtienen las siguientes fracciones:

I. Fracción fina, procedente del cribado de los balísticos de granulometría inferior a 70 mm la cual es conducida al flujo de hundido de trómel de 0-80 mm.
II. Fracción Planar compuesta por papel y cartón, textiles, film…. Esta fracción pasa por  dos separadores ópticos de papel y cartón (uno por línea) de manera que se obtiene por soplado un material apto para su entrega a valorizador. El producto no seleccionado puede seguir dos caminos:
a. Envío a línea de prensado de material con un PCI apto para combustión
b. Envío al colector principal de rechazo de fin de línea
III. Fracción rodante. Esta fracción está compuesta fundamentalmente por botellería y latas de manera que una vez unificados los dos flujos de rodantes procedentes de los dos balísticos, estos se conducen a una cascada de ópticos. La cascada de ópticos está compuesta por un total de 4 separadores ópticos cuyo funcionamiento es el siguiente:

El material rodante pasa a través de un separador óptico de 2800 mm que se encarga de soplar el PET, PEAD y el Brick. El material no soplado pasa por uno de los dos track del segundo separador óptico en el cual se recircula todo el material (PET,PEAD y Brick) que se le pueda haber escapado al primer separador óptico. El material no soplado por este track pasa por un separador electromagnético que se encarga de separar los férricos y enviarlos a una prensa de metales. El resto del flujo continúa su camino mediante banda transportadora hasta un separador inductivo que separa el aluminio, el cual se envía a troje de acumulación previo paso por cabina de control de calidad. El resto del flujo es enviado a rechazo.

El Flujo soplado por el primer separador óptico pasa por el segundo track del segundo separador óptico en el cual se produce la selección del PEAD. El material no soplado pasa por un tercer separador óptico que selecciona Brick. Tras este separador existe un cuarto que se encarga de la selección del PET. El material no soplado por ninguno de estos separadores es enviado a la cabecera de la cascada de ópticos para proceder a su reprocesado.

Tanto el PET, el PEAD como el Brick son transportados a trojes de acumulación previo paso por un puesto de control de calidad.
La fracción mayor a 350 mm (rebose de trómel) es enviado a una cabina de triaje secundario en la cual se procede de forma manual a seleccionar cartón, paes, plásticos rígidos y chatarra voluminosa. El resto del producto es enviado a rechazo donde conjuntamente con los rechazos de las otras fracciones es expedido mediante el empleo de tres compactadores estacionarios.
Todo el material seleccionado es empacado mediante el empleo de una prensa de metales, dos de multimaterial y una prensa de rafia para material combustible.

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