Complejo Medioambiental de Valsequillo, Málaga

El Consorcio Provincial de Residuos Sólidos Urbanos (RSU), ha adjudicado a la UTE formada por URBASER y Fomento de Construcciones y Contratas (FCC) la gestión de la planta de tratamiento de RSU de Valsequillo, en Antequera, durante un periodo de 15 años.

La UTE procesará en estas instalaciones los residuos generados en los 91 municipios del ámbito de gestión del Consorcio, que suman una población de 550.000 habitantes. Por la prestación de dichos servicios, se facturarán aproximadamente 4,2 millones de euros al año.

La firma del contrato de adjudicación se produjo el pasado 31 de octubre en un acto celebrado en las propias instalaciones de la planta de tratamiento.

El contrato incluye la ejecución de importantes mejoras en la gestión de la Planta cuantificadas en 10 millones de euros.
Con la introducción de dichas mejoras se prevé tratar unas 250.000 toneladas de residuos al año, obteniendo una alta recuperación de materiales y un mínimo destino a vertedero.

Descripción de las instalaciones actuales

La Planta de tratamiento de residuos domésticos del Complejo Medioambiental de Valsequillo, se ejecutó como desarrollo del Anteproyecto realizado por la Consejería de Medio Ambiente (CMA) de la Junta de Andalucía, a través de la Dirección General de Calidad y Prevención Ambiental, por la Empresa de Gestión Medioambiental, S.A. (EGMASA). 
Las Instalaciones se fraccionan en:

Área de pretratamiento

Dividida a su vez en tres zonas: 

• La plataforma de descarga de residuo, a la que acceden los vehículos de recogida municipal y de transferencias.
• la playa de descarga, sobre la que vierten el residuo entrante.
• El área de equipos de pretratamiento, donde se realiza la clasifican los distintos residuos.

El Área de equipos de Pretratamiento, está constituida por dos líneas de 30 t/h de capacidad cada una. De forma general, cada línea está formada por una cabina de triaje primario, para retirada de residuos voluminosos, seguido de un molino desgarrador y un trómel de malla de 80 mm. El hundido de este trómel se considera materia orgánica que se envía al área de compostaje y el rebose, se envía a un nuevo trómel, llamado “de envases” de malla 150 x 250 mm, previo paso por un equipo abrebolsas, que ayuda a la eficiencia de los equipos de clasificación.

En este punto, el trómel de envases, clasifica el residuo en dos, el hundido que es conducido a una separación automática, mediante separación balística y el rebose, que es conducido a una separación manual con personal de triaje. 

Los separadores balísticos con malla de 80mm, dividen el residuo en tres fracciones:

• Finos, que se unen con el hundido de los trómeles, para ser enviados al tratamiento de materia orgánica.
• Planares, compuesta por materiales ligeros tales como papel, cartones y bolsas, etc. Esta fracción pasa por un separador automático óptico, donde se clasifica el papel/cartón y brik, y el resto se lleva, mediante cintas a unos compactadores estáticos de residuos, como rechazo.
• Rodantes, compuesta por materiales capaces de rodar hasta la parte baja del balístico. Esta fracción, es enviada a una cascada de separadores automáticos  ópticos que clasifican los materiales valorizables, y su rechazo se conduce a cabina de triaje secundario para separación manual.

Los materiales seleccionados por los separadores ópticos, son transportados mediante sus correspondientes cintas a la cabina de triaje secundario donde se realiza un control de calidad. Cada uno de estos subproductos es almacenado en un silo situado bajo la misma cabina de triaje, para posteriormente formar balas a través de la prensa de subproductos existente.

Los distintos rechazos de los ópticos de rodantes, se unen para ser llevados hacia una cabina de triaje secundario. Aquí se seleccionan materiales valorizables todavía presentes en el flujo. Todo aquello que no es seleccionado continúa hacia un separador magnético y uno de inducción, los cuales seleccionan férricos y aluminio, respectivamente que son enviados a sus prensas. Llegado este punto el flujo se une al rechazo de los separadores ópticos de papel/cartón, para ser enviado a compactación.

Área de Fermentación

La etapa de fermentación aerobia se realiza en los 20 digestores cerrados existentes. Los parámetros de control son: la temperatura y aireación forzada, con sistemas de apoyo y depuración necesarios para la gestión integral de los fluidos, que además requieren suministro de agua de proceso.

El sistema de ventilación introduce aire en los túneles desde el fondo de la pila de materia orgánica en el interior del digestor, mediante unas perforaciones en el suelo del mismo, según la demanda de oxígeno del proceso. El circuito de recirculación de lixiviados permite recuperar los escurridos y emplearlos en la humidificación de la materia apilada. La instalación cuenta con un depósito y un sistema de bombeo y filtración. Se realiza un tratamiento de depuración del aire extraído de los túneles con biofiltros para evitar los malos olores producidos por los gases de fermentación. El conjunto de instalaciones de fermentación se considera independiente del resto de instalaciones y por ello dispone de un sistema de control particular basado en una red de sensores y un equipo de monitorización y operación automática.

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