LIPOR revoluciona la gestión de residuos en Oporto con tecnología de STEINERT

Comienza el turno a las afueras de Oporto. La lluvia del día anterior ha refrescado el ambiente y una suave brisa corre por el moderno complejo industrial «LIPOR 1» antes de que el verano vuelva a imponerse a lo largo del día. Las ovejas y burros pastan a sus anchas en los exteriores de las enormes naves de almacenamiento e instalaciones de separación. Pero tras esta estampa idílica se está gestando una revolución.

LIPOR no es cualquier empresa. Fundada en 1982, esta empresa de gestión de residuos se encarga del tratamiento de residuos en ocho municipios de la provincia de Oporto, una región que cuenta con más de un millón de habitantes. Cada año, LIPOR procesa alrededor de 500 000 toneladas de residuos. Su meta está clara: reciclar la mayor cantidad de material posible y cuidar el medioambiente. Además del reciclaje de residuos, la empresa pone en marcha programas de formación y sensibilización exhaustivos con el fin concienciar a la población sobre el cuidado del planeta.

El antiguo complejo industrial «LIPOR 1» ha pasado a la historia. En 2019, LIPOR comenzó los trabajos de modernización de sus instalaciones de separación, un proyecto ambicioso que aspira a aumentar la capacidad y digitalizar el proceso completo.

«Siempre quise integrar esta tecnología en nuestras instalaciones», comenta Helder Filipe, director de operaciones y logística y responsable del desarrollo de la sede. Decidimos apostar por las soluciones de vanguardia de STEINERT después de mucho investigar y probar.

«Nos conocimos en una feria y en el mismo momento acordamos una cita para poner a prueba las máquinas dentro del proceso de separación de nuestros materiales», explica Filipe.

A día de hoy, nuestras instalaciones cuentan con siete sistemas de separación mediante infrarrojo cercano (NIR), dos separadores magnéticos eléctricos tipo overband STEINERT UME y un separador por corrientes de Foucault STEINERT CanMaster. La implantación de esta nueva tecnología ha revolucionado los procesos de trabajo. En lugar de separar manualmente entre 12 000 y 13 000 toneladas de residuos al año, el sistema procesa 8 toneladas por hora, lo que equivale al doble e incluso al triple, con una plantilla considerablemente inferior de 12 a 14 empleados.

«Ya no es necesario separar, sino efectuar controles de calidad o llevar a cabo labores de mantenimiento», comenta Filipe durante la visita por las instalaciones.

El cambio a los procesos automatizados también ha planteado algunos retos.

«Al principio estaba claro que surgirían conflictos y cuestiones relativas a la posible reducción del personal», reconoce Filipe.

Pero LIPOR nos dio la solución: formar a los trabajadores y ofrecerles la oportunidad de asumir otras funciones dentro de la empresa. Para Filipe y sus compañeros, esto adquiere un significado fundamental: seguridad.

«Es posible seguir trabajando en este sector, pero con máquinas que asumen gran parte del trabajo», explica.

Durante la visita por las instalaciones se observa claramente que la eficiencia no es lo único importante. Se trata de un proyecto líder que demuestra cómo la tecnología y la sostenibilidad pueden ir de la mano.

Otra ventaja del nuevo sistema es la separación mejorada de los materiales. En Portugal todavía se vierten al contenedor amarillo entre un 20 y un 25 por ciento de materiales que no son reciclables o están contaminados. Con sus nuevos sistemas de separación, LIPOR permite una mejor reutilización de estos materiales, reduciendo considerablemente el volumen de residuos en una gran cantidad de fracciones de separación como PET, PP y PE en 3D y 2D, así como TetraPak, latas, hierro y papel.

Esto es posible, entre otros, gracias al uso de los sistemas de separación mediante infrarrojo cercano (NIR) UniSort PR EVO 5.0 y UniSort Film EVO 5.0 de STEINERT, que a través de una fusión de sensores de cámara de color de alta resolución e Hyper Spectral Imaging (HSI), son capaces de identificar un amplio abanico de materiales por su composición química y color, por lo que resultan perfectos para la separación con programas basados en la inteligencia artificial. UniSort Film ofrece, además, una técnica de corriente de aire diseñada especialmente para la separación de materiales en 2D como plástico film y papel, capaz de separar con gran precisión el material ligero a pesar de la velocidad de la cinta. Además, la moderna tecnología de separación por imanes contribuye a la separación de metales: el electroimán tipo overband STEINERT UME retira todos los metales ferrosos y STEINERT CanMaster, en su versión optimizada, se encarga de la separación de metales no ferrosos, como las latas de aluminio.

El sistema también ofrece la posibilidad de adaptar las máquinas a los nuevos requisitos y características de los materiales. Debido a que en el mercado existen cada vez más materiales y formatos de envases, esta capacidad de adaptación es indispensable para garantizar la eficiencia y la calidad de los sistemas de separación. El PET termoformado, cuya separación está regulada por la ley desde principios de este año, plantea un desafío especial. Pero Filipe tiene una actitud optimista:

«Trabajamos mano a mano con STEINERT para seguir mejorando», afirma. «La IA y el análisis de datos desempeñan un papel importante». Después de invertir en este sistema no podemos permitirnos que sea el material el que tenga la última palabra. Somos nosotros quienes debemos controlar el material. Con el fin de ser menos dependientes, tenemos que ser capaces de detectar y comprender el material para poder adaptar el proceso».

Esta visión estratégica demuestra cómo LIPOR, con la implantación de tecnologías innovadoras, no solo afronta los retos medioambientales, sino también los económicos, contribuyendo activamente al futuro de la gestión de residuos.

La perspectiva de futuro está clara:

«Aún nos queda mucho camino por recorrer, pero tenemos claro que el futuro está aquí», afirma Filipe mientras observa las instalaciones.

La modernización de sistemas de separación mediante la tecnología de STEINERT es un ejemplo extraordinario de cómo las empresas pueden asumir su responsabilidad tanto medioambiental como social con la integración de tecnologías innovadoras, y plantea un modelo para la transformación de la gestión de residuos que ya ha trascendido las fronteras de Portugal. El cambio ha sido desde el principio un asunto central en toda la empresa. La decisión de continuar por el camino de la modernización es firme a pesar de las dificultades. Cada día vemos claramente cómo el proyecto crece y mejora. El objetivo es lograr la máxima productividad y capacidad del sistema, con el fin último de establecer la base para una gestión de residuos sostenible. Un proyecto del que Filipe y sus compañeros están muy orgullosos.