B + T Group utiliza trituradores Lindner para suministrar combustible de residuos a Deuna Zement GmbH

Los dos principales actores en el reciclaje y el procesamiento de residuos: Lindner-Recyclingtech y B + T Group han sido socios durante muchos años, trabajando exitosamente en muchos proyectos importantes. Ahora están encantados de anunciar su último proyecto: una nueva instalación de producción de combustible derivado de residuos (CDR) con la tecnología más moderna de Alemania. Desarrollado y operado por el B + T Group, la instalación está ubicada en las instalaciones de Deuna Zement GmbH y suministra a la planta de producción de cemento, importante en la región de Thuringia, combustible de residuos clasificados y comerciales con una calidad óptima y homogénea. 24/7, 365 días al año. Un equipo Lindner Jupiter 3200 para trituración primaria y tres Komet 2800 HP para trituración secundaria están en funcionamiento allí. Estos últimos son parte de la nueva Serie 2, una innovación de Lindner recientemente lanzada.

Después de la ceremonia de inauguración a mediados de 2017, las operaciones regulares podrían comenzar en las grandes instalaciones a principios de abril de 2018, un increíble esfuerzo del equipo de B + T y Lindner que se celebró debidamente con una inauguración festiva en septiembre de 2018.

El desafío: una línea de procesamiento completa justo a tiempo

Al instalar la tecnología de trituración y clasificación, era de suma importancia evitar la interrupción de las operaciones en la planta de cemento contigua tanto como sea posible. Dado que los hornos rotativos tienen que ser alimentados constantemente, el mejor momento para la instalación fue durante la fase de revisión, cuando se realizan trabajos de mantenimiento y reparación. Un objetivo ambicioso que se logró con éxito gracias a la planificación sistemática y la implementación perfectamente cronometrada.

Una de las plantas más modernas de Europa: las instalaciones de producción de CDR de B + T en Deuna

La octava instalación del grupo Bohn, con un total de más de veinte máquinas Lindner en funcionamiento, cubre un área de 25,000 metros cuadrados debajo de la planta de cemento, tiene un rendimiento máximo de 250.000 toneladas métricas por año y una instalación de almacenamiento para aproximadamente 4.000 toneladas métricas de acabados. bienes. Los residuos previamente seleccionados se procesan en la planta, especialmente los envases no reciclables y las películas plásticas posteriores al consumo, así como los residuos de caucho y textiles, que tampoco pueden recuperarse mecánicamente. Con el contrato de suministro completo, la empresa operadora B + T Deuna GmbH, recientemente fundada, acordó suministrar la planta de cemento las 24 horas del día, los 7 días de la semana, los 365 días del año. Para fines de garantía de calidad, el combustible sólido recuperado se prueba constantemente por sus propiedades de combustión utilizando la tecnología de infrarrojos (NIR). El PVC con cloro no tiene lugar en el combustible y se elimina con seguridad.

Asimismo, el valor calorífico y la humedad son monitoreados permanentemente. La dosis se ajusta en tiempo real e independientemente de los laboratorios externos, lo que garantiza una calidad de combustible óptima y continua.
Sin embargo, Deuna no solo ha invertido en ingeniería moderna y de alta calidad: un recorrido por la unidad de producción, oficinas y edificios auxiliares revela que la mejor tecnología de sistema disponible también se ha utilizado para la protección contra incendios, estableciendo estándares de seguridad confiables.

La columna vertebral de la instalación

Esta característica llamativa permite que los combustibles sólidos recuperados premium de las instalaciones de producción de CDR lleguen a su destino en la planta de cemento: el transportador de 420 metros de largo conecta ambas instalaciones y alimenta los hornos rotativos directamente con el combustible sólido recuperado. También es el elemento arquitectónico más notable al aire libre. "El transportador de tubería es visible desde lejos, y con razón, porque es la columna vertebral de la instalación", explica Matthias Pitz, CTO de B + T, junto con Henning Bruns en el equipo de expertos, es responsable del diseño, planificación, construcción y monitoreo de la planta de Deuna.

La innovación comienza con la llegada de los productos

El procesamiento en las instalaciones comienza con el puente de pesaje. Ahí es donde la experiencia e innovación de B + T se hacen evidentes por primera vez: el puente de pesaje y los controles están completamente automatizados. Cada proveedor recibe un recibo con un código de barras para iniciar sesión en la terminal de pesaje. Una vez que el material y el destino de la carga han sido autorizados, al proveedor se le asigna un espacio de descarga en las instalaciones y se le da acceso. Los productos de pacas representan el setenta por ciento de todas las entregas, mientras que el resto está suelto y se lleva directamente a la "unidad de entrada". Aquí es donde se combina el material para obtener el producto CDR perfecto. El objetivo final es alimentar un combustible lo más homogéneo posible en la planta, un combustible que tenga el valor calorífico óptimo para la planta y permita un funcionamiento estable, de forma continua.

Requerido abajo, entregado arriba

La mezcla de materiales está preparada para su posterior procesamiento con un agarrador de grúa eléctrico y ecológico. "Aquí es donde entra en juego la trituradora principal Jupiter 3200", dice Matthias Pitz, explicando los pasos de procesamiento adicionales. Después de la trituración, las partículas de combustible se transportan a la unidad de procesamiento, que también alberga un sistema de clasificación óptica. Aquí, el material se clasifica utilizando dispositivos de infrarrojo cercano y tamices de viento. Los metales y otros materiales reciclables, que aún pueden estar presentes en el material de alimentación, se eliminan y venden, mientras que el material útil para la producción de CDR se tritura secundario con la Serie 2 Komet 2800 HP.

Luego, los combustibles se transfieren al área de almacenamiento, a la que Deuna Zement puede acceder a través de un sistema sofisticado y totalmente automatizado las 24 horas, los 7 días de la semana, los 365 días del año, y desde donde puede solicitar la cantidad de combustible requerida para los hornos rotativos en cualquier momento dia o noche. Este sistema ofrece al receptor, es decir, la planta de cemento, la mayor flexibilidad y seguridad posibles, ya que el material necesario se solicita de forma autónoma: 'Es la planta de cemento en sí misma la que controla el flujo de material desde el área de almacenamiento hasta nuestro contenedor receptor, que está instalado correctamente junto a los hornos rotativos ", explica el gerente de operaciones Ronny Hanstein. "Tan pronto como se retira el material del área de almacenamiento, la grúa lo repone automáticamente. Tiene que superar una diferencia de altura de aproximadamente 35 metros", continúa Hanstein, "así que cuando se necesita material aquí abajo, lo entregamos allá arriba". Con este sistema, se pueden transportar hasta 30 toneladas métricas de combustibles sólidos recuperados por hora.

Desarrollado conjuntamente: el nuevo Komet Series 2

Los componentes de las instalaciones de Lindner desempeñan un papel vital en la alta calidad CDR del grupo Bohn. Matthias Pitz explica las ventajas de las máquinas Lindner: "En nuestra experiencia, las trituradoras secundarias Komet son máquinas que funcionan de manera confiable las 24 horas, los 7 días de la semana y siempre producen el material de salida perfecto, es decir, la calidad deseada en la cantidad requerida". B + T ahora está utilizando la Serie 2 optimizada de Komet por primera vez. Muchas mejoras en esta nueva serie de máquinas son el resultado de los comentarios de los cliente históricos de Lindner. "El aporte y la experiencia práctica de B + T, conocido en la industria como un líder y pionero innovador, son muy apreciados y han tenido un impacto considerable en el desarrollo posterior de nuestras trituradoras", confirma Stefan Scheiflinger-Ehrenwerth, gerente de producto de Lindner.

Según Scheiflinger-Ehrenwerth, las mejoras cruciales de la trituradora secundaria implementadas por el especialista en trituradoras austríaco después de un taller conjunto de innovación son: placas de desgaste intercambiables, acceso simplificado a los componentes de la máquina para mantenimiento y reparaciones, una nueva generación de convertidores de frecuencia, cables eléctricos antivibración y versiones opcionales para aplicaciones especiales.

Lo esencial: productividad y fiabilidad

La combinación de motores potentes, transmisión por correa resistente y componentes robustos en las trituradoras Lindner han demostrado su valía una y otra vez y garantizan un funcionamiento sin problemas con tiempos de inactividad mínimos. Matthias Pitz aprecia especialmente la resistencia de los trituradores Lindner a los materiales no triturables. Eso es muy importante ya que los desechos contienen ahora más que nunca sustancias problemáticas. Una razón es el comportamiento en la separación de residuos de los consumidores, que deja mucho que desear, como lo demuestra un estudio de la Universidad de Leoben en Austria. Por ejemplo, se pueden encontrar piezas metálicas considerables en los desechos plásticos, y los desechos orgánicos se eliminan en el contenedor de basura general o en contenedores para papel.

Para separar este material de manera segura y convertirlo en combustibles de alta calidad, se requiere una cantidad considerable de tecnología de ingeniería que Lindner y Bohn proporcionan juntos.

"Las trituradoras robustas de Lindner están hechas para flujos de materiales difíciles que contienen elementos no triturables y partes extrañas", confirma Matthias Pitz. Y si algo se atasca, la puerta de mantenimiento de apertura hidráulica que se abre hacia adentro permite un acceso de mantenimiento seguro a la cámara de corte y la eliminación rápida de elementos no triturables. El espacio de corte entre las contracuchillas y las cuchillas del eje en la Serie 2 de Komet puede incluso ajustarse durante la operación de la máquina. Los beneficios son obvios, como explica Stefan Scheiflinger-Ehrenwerth: "Al ajustar el espacio de corte, se puede contrarrestar el desgaste natural de los cuchillos, lo que significa que tienen una vida útil más larga y se puede mantener la alta calidad de la producción para Un largo tiempo".

La guinda del pastel: operación los 365 días del año

La producción en la planta de cemento de Deuna se realiza por turnos, 24/7, los 365 días del año. Lo que significa que el proveedor de los combustibles sólidos recuperados también tiene que entregar sin parar. Para evitar posibles fallas y, por lo tanto, tiempos de inactividad siempre que sea posible, o para solucionarlas sin demora, Lindner ofrece una herramienta de análisis especial para diagnósticos rápidos y solución de problemas que permite la visualización en la máquina y el monitoreo detallado de todos los procesos. El panel táctil muestra mensajes de error de forma clara y concisa, lo que significa que las fallas y los defectos se pueden localizar de inmediato y reparar de inmediato. "Con esta visualización transparente, el usuario tiene una visión general completa de absolutamente todo": Matthias Pitz está lleno de elogios por este sistema bien diseñado que es extremadamente fácil de usar, ya que no solo monitorea sino que también identifica el potencial de optimización que se puede implementar en su mayoría de inmediato y no requiere ninguna experiencia especial.

Ambas compañías consideran que su cooperación es extremadamente fructífera para los clientes que optan por una instalación de producción de CDR para el suministro de combustibles alternativos premium, por lo que tanto el Gerente de Operaciones de B + T como el Gerente de Productos de Lindner están felices de predecir que: "Como socios confiables, están obligados a seguir trabajando juntos en proyectos futuros".