LATASA Brasil: empresa pionera y referente en el reciclaje de aluminio

Latasa Reciclagem, perteneciente al Grupo ReciclaBR, cuenta con el reconocimiento como empresa pionera y referente en el reciclaje de aluminio en Brasil. José Garcia, director de la planta, dio la bienvenida a STEINERT para hablar sobre el desarrollo de la empresa. Garcia destacó la inversión llevada a cabo en las tecnologías e infraestructuras más punteras, así como su estatus como empresa pionera que ya en 1991 implantó un sistema integrado de recogida y fundición de latas de aluminio clasificadas como chatarra.

Con 4 plantas de fundición y una capacidad de procesamiento de más de 300 000 toneladas de aluminio al año, Latasa Reciclagem destaca como la mayor empresa de reciclaje de aluminio del país. Además, su amplia y diversa gama de productos surte a varias industrias, como la automovilística, la del acero, la metalúrgica, la de envases y la de bienes de consumo. STEINERT visitó la sede de Pindamonhangaba, en São Paulo, para saber más sobre el trabajo de Latasa en términos de tecnología e innovación, que ha estado centrado en reciclar el 100 % del aluminio procesado.

Aluminio listo para su reciclaje

Latasa emplea un proceso conocido como «Garimpeiro Urbano» (minería urbana), presente en 15 estados brasileños y que representa el 96,07 % de la generación de latas de aluminio del país. En esta iniciativa participan 22 centros de recogida de metales no ferrosos que colaboran con proveedores locales de materiales reciclables, incluyendo a cooperativas, municipios y pequeños proveedores.

La producción final de Latasa sigue la actual Tabla de clasificación de chatarra de aluminio, que enumera los nombres y características de 20 tipos de material de chatarra identificados en el mercado doméstico. La Tabla de clasificación de chatarra de aluminio fue creada por ABAL (la Asociación brasileña del aluminio) y sigue las recomendaciones del Institute of Scrap Recycling (ISRI, Instituto para el reciclaje de chatarra).

A mediados de 2019, Novelis, la multinacional fabricante de aluminio, se puso en contacto con Latasa en su búsqueda de un nuevo tipo de material de chatarra con el que trabajar: el Taint Tabor. El proceso de reciclaje de la chatarra exigía una gran pureza del material final, con una separación basada en el material de aluminio y distintas densidades.

«Cuando llegamos a la fase de limpieza de la chatarra, ya conocíamos los separadores magnéticos (de varios tipos), los cribados, las corrientes de Foucault y otros métodos. Sin embargo, la limpieza no era el único paso necesario, sino que también había que separar la chatarra según sus distintas densidades o hacerlo por tipo de composición química. Llegados a este punto, recurrimos a Google y encontramos a STEINERT, donde descubrimos distintos tipos de equipamientos. De ellos, el que más nos interesó fue el de rayos X», explica José Garcia, director de la planta de Latasa.

En agosto de 2021 se llevaron a cabo las primeras pruebas con chatarra Taint Tabor. Los resultados cumplieron las expectativas del equipamiento que Latasa y Novelis necesitaban. La colaboración con STEINERT quedó consolidada y, en marzo de 2022, se inauguró la línea de procesamiento de Taint Tabor en la planta de reciclaje 1 de Latasa con la instalación de la STEINERT KSS | XT LI.

Para procesar todos los tipos de materiales recogidos, y con el objetivo de conseguir un aluminio puro listo para el horno, Latasa emplea una planta automatizada con tecnologías de separación de STEINERT.

Actualmente, en la planta que Latasa tiene en Pindamonhangaba operan los siguientes equipos:

• STEINERT UME: extractor magnético para separar metales ferrosos de la chatarra de aluminio.
• STEINERT Eddy Current (corriente de Foucault): separador magnético que garantiza la separación de metales no ferrosos.
• STEINERT KSS | XT LI (transmisión de rayos X + láser 3D + sensores inductivos): separador con una combinación de sensores que separa las impurezas del aluminio y produce la fracción de aluminio listo para el horno.

Con el material entrante recibido de distintas fuentes de recogida, el proceso de separación comienza con material de tamaño variado. Este se envía a dos etapas de triturado en las que se producen fracciones de material: de 5 mm a 15 mm y 80 mm.

Tras este paso, el material se somete a procesos de separación, pasando primero por la STEINERT UME para la separación de materiales ferrosos, y después por la STEINERT Eddy Current, para separar los no ferrosos.

El material producido por la Eddy Current continúa hasta la STEINERT KSS, donde el aluminio limpio se separa de otros materiales (los metales pesados que pudieran quedar) usando la tecnología de combinación de sensores de STEINERT KSS (transmisión de rayos X + láser 3D + inductivos). En este punto, el aluminio producido es extremadamente puro. El material que lleve pintura se somete a un proceso llamado decapado. A continuación, pasa al horno y, una vez sin pintura, el material está listo para su fundición.

El uso de una planta automatizada y de tecnologías avanzadas demuestra el compromiso de Latasa con la adopción de prácticas sostenibles y su deseo de maximizar la recuperación de materiales valiosos durante el proceso de reciclaje de aluminio.

Combinación de sensores: marcando la diferencia en el reciclaje de aluminio

En el Centro de pruebas de STEINERT Latinoamericana, situado en la región metropolitana de Belo Horizonte, se llevaron a cabo tanto un estudio del proceso de la empresa como una serie de pruebas. Además de muestras de material, también se analizaron las dimensiones, la viabilidad de aplicación y la elección de la tecnología más adecuada. El resultado obtenido fue que la tecnología de separación mediante sensores combinados de STEINERT era sin duda la mejor solución. Con la implementación de la tecnología STEINERT KSS | XT LI, Latasa ha dado un gran salto adelante en lo que a innovación y eficiencia en su proceso de separación y recuperación de aluminio y materiales valiosos se refiere.

Esta tecnología se aplica para maximizar la recuperación de ganancias, dando el máximo valor a cada producto y reduciendo la cantidad de residuos.

«La principal diferencia es la capacidad de separar de forma única cada material para satisfacer las necesidades de cada cliente. Contamos con una gran flexibilidad para crear un producto según la aplicación que el cliente busque. Además, dependemos de muy pocos procesos externos; de hecho, solo de la preparación física del material con la granulometría correspondiente para su uso con los equipos. Este es el punto clave: tener unos bajos costes operativos y ofrecer una gran flexibilidad al cliente que le permita elegir varias aplicaciones», garantiza Vinícius Souto, Director General de STEINERT Latinoamericana.

 

Al permitir que los costes operativos fueran viables y facilitar la separación de los distintos materiales según distintos criterios en un único equipo, el uso de STEINERT KSS era el paso que Latasa buscaba para innovar en el sector y seguir mejorando sus procesos.

Una colaboración consolidada e innovaciones a la vista

STEINERT lleva desde 2019 disfrutando de una consolidada colaboración con Latasa. Creemos en el potencial de aplicar la tecnología de separación para mejorar el reciclaje de aluminio, y trabajamos codo con codo para consolidar importantes avances en el sector y esbozar planes para el futuro.

Con un equipo de especialistas de São Paulo, STEINERT Latinoamericana mantiene un contacto cercano y un servicio de asistencia fiable tanto presencial como remoto para satisfacer las necesidades de los clientes. Esta cercanía y compromiso garantizan la asertividad en la planificación y en los resultados conseguidos.

De cara al futuro y a seguir mejorando sus resultados, Latasa planea invertir en la innovación y la automatización de otras plantas.

Así, Latasa hace gala de un sólido compromiso con la sostenibilidad y desempeña un importante papel en la cadena de producción del sector del reciclaje de aluminio. Estamos orgullosos de esta colaboración y de poder trabajar juntos en la promoción de la economía circular y la reducción del impacto medioambiental derivado de la fabricación primaria del aluminio.